Proses pengeluaran paip keluli dikimpal segi empat sama biasanya merangkumi langkah-langkah utama berikut, dan proses khusus boleh diselaraskan bergantung pada peralatan pengeluaran dan spesifikasi produk:

1. Penyediaan Bahan Mentah
Pemilihan jalur keluli: Gunakan jalur keluli tergelek panas atau tergelek sejuk sebagai bahan mentah, dan pilih bahan jalur keluli yang sesuai (seperti keluli karbon, keluli aloi, dll.) mengikut spesifikasi produk (seperti ketebalan dinding, saiz).
Membuka dan meratakan: Membuka gulungan jalur keluli bergelung melalui mesin membuka gulungan, dan gunakan mesin meratakan untuk menghilangkan bentuk gelombang atau lenturan jalur keluli bagi memastikan kerataan permukaan.

2. Membentuk
Pra-lenturan dan pembentukan kasar: Jalur keluli dibengkokkan secara beransur-ansur oleh pelbagai set penggelek untuk membentuk profil segi empat tepat awal. Biasanya teknologi "pembentukan lenturan sejuk" digunakan untuk mengelakkan pengerasan bahan.
Pembentukan halus: Gunakan acuan ketepatan untuk melaraskan lagi bentuk bagi memastikan ketepatan dimensi paip keluli segi empat sama (seperti panjang sisi, menegak).

3. Kimpalan
Kimpalan rintangan frekuensi tinggi (ERW):
Sejajarkan tepi jalur keluli yang telah dibentuk dan panaskan tepi jalur keluli kepada keadaan lebur melalui arus frekuensi tinggi.
Gunakan tekanan untuk menggabungkan tepi bagi membentuk kimpalan berterusan.
Kimpalan Arka Terendam (SAW):
Berkenaan dengan paip keluli berdiameter besar atau berdinding tebal, fluks diliputi pada kimpalan, dan dawai kimpalan serta bahan asas dicairkan oleh arka untuk membentuk kimpalan.

4. Pemprosesan Kimpalan
Penyahgerudian: Gunakan pemotong penggiling atau roda pengisar untuk menanggalkan gerinda pada permukaan dalam dan luar kimpalan bagi memastikan permukaan yang licin.
Pengesanan kecacatan kimpalan: Gunakan ultrasound atau sinar-X untuk mengesan kecacatan dalaman dalam kimpalan (seperti liang dan kekurangan pelakuran).

5. Penentuan Saiz dan Pelurusan
Mesin pengukur saiz: Laraskan ketepatan dimensi paip keluli dengan menggulung untuk memastikan panjang sisi dan kebulatannya memenuhi piawaian.
Mesin pelurus: Hilangkan ubah bentuk lenturan paip keluli semasa proses pembentukan atau kimpalan.

6. Penyejukan dan Pemotongan
Penyejukan: Gunakan penyejukan air atau penyejukan udara untuk mengurangkan suhu paip keluli bagi mengelakkan ubah bentuk haba.
Pemotongan: Gunakan gergaji terbang atau gergaji bulat untuk memotong paip keluli berterusan kepada panjang yang diperlukan (seperti 6 meter, 12 meter).

7. Rawatan Permukaan
Penjerukan/pengfosfatan: buang kerak oksida permukaan dan bendasing untuk persediaan bagi rawatan seterusnya.
Galvanisasi atau pengecatan: tingkatkan ketahanan kakisan paip keluli dengan menggalvani celup panas atau menyembur cat anti karat.

8. Pemeriksaan Kualiti
Pengukuran dimensi: semak parameter seperti panjang sisi, ketebalan dinding, panjang, dsb.
Ujian sifat mekanikal: ujian tegangan, ujian hentaman, dsb. untuk mengesahkan kekuatan dan ketahanan bahan.
Pemeriksaan rupa: secara visual atau melalui peralatan automatik untuk mengesan kecacatan permukaan (seperti calar, kemek).

9. Pembungkusan dan Penyimpanan
Pembungkusan: bungkus, label atau gunakan bahan kalis lembapan untuk pembungkusan mengikut keperluan pelanggan.
Penyimpanan: simpan dalam kategori untuk mengelakkan ubah bentuk atau karat yang disebabkan oleh tekanan berat atau persekitaran lembap.